De uma forma geral, a cerâmica térmica inclui materiais cerâmicos e produtos para aplicações técnicas. Na literatura e na prática, encontram-se termos como cerâmica funcional, cerâmica estrutural, cerâmica de engenharia, cerâmica industrial, cerâmica de alto desempenho ou biocerâmica. Muitas vezes, não é possível uma classificação clara devido a sobreposições.

De uma forma geral, os componentes cerâmicos desempenham diferentes funções dependendo do seu material, como óxido de alumínio (Al₂O₃), óxido de zircónio (ZrO₂), óxidos mistos ou cerâmicas não-óxidas, como nitreto de silício (Si₃N₄). Dependendo do requisito, possuem propriedades elétricas, magnéticas, dielétricas, óticas, mecânicas ou resistentes a altas temperaturas e termicamente isolantes. As possibilidades de aplicação da cerâmica térmica são, portanto, enormes e tornam o material atraente para um grande número de aplicações numa ampla variedade de indústrias.

Para a produção de cerâmica térmica são necessárias várias etapas: Seleção de matérias-primas em forma de pó, preparação em massa, modelagem, processamento em verde, processo de sinterização, acabamento e garantia final de qualidade.

Assim, até a finalização do componente cerâmico, diferentes desafios devem ser superados para se obter um produto ótimo.

O processo de sinterização num forno industrial ou de laboratório confere ao componente cerâmico as suas propriedades de material específicas. Para este efeito, são necessárias temperaturas de 1200°C até 2200°C. Muitas vezes, o processo de sinterização também ocorre em atmosferas definidas, como em gás inerte ou com suporte de pressão.

Isto, por sua vez, resulta em requisitos específicos para aquecimento e isolamento de fornos. Assim, os fornos de alta temperatura devem proporcionar uma ótima distribuição de temperatura ou homogeneidade dentro da câmara do forno através da escolha certa do modo de aquecimento, do material de isolamento e da construção do forno. Dependendo da aplicação, as velocidades de aquecimento e os tempos de retenção são extremamente variáveis. Por exemplo, num forno dentário aquecido eletricamente, dependendo da qualidade e do tamanho do elemento de aquecimento elétrico de dissilicieto de molibdénio (MolyCom^®-Hyper 1800), a atmosfera do processo (com ar), o material isolante (material de fibra PCW como UltraBoard 1750-400P) e o tamanho do espaço do forno, são possíveis velocidades de aquecimento inferiores a 15 minutos a 1550°C.

Por mais individuais que sejam as exigências a nível de cerâmica térmica, as exigências a nível do processo de sinterização e, portanto, dos fornos de alta temperatura para a produção do mesmo, podem ser igualmente individuais. Ambos devem ser compreendidos e adequado um ao outro.

Para entender o processo do cliente e as suas necessidades, usamos as seguintes perguntas, entre outras:

• Que tipo de forno é utilizado?
• De que tipo de aplicação (sinterização, queima, tratamento térmico de ...) se trata?
• Qual é a temperatura máxima de aplicação necessária para o processo?
• Em que atmosfera de processo é operado o forno?
• Quanto tempo dura o tempo de retenção à temperatura máxima?
• O produto pode gerar vapores?
• Há algum requisito a nível da pureza do produto?

A qualidade ótima do produto para elementos de aquecimento elétrico de dissilicieto de molibdénio (MoSi₂) e para materiais isolantes, como placas, peças moldadas ou mantas lã de alumina policristalina (PCW) baseia-se nestas informações.

Como especialista consagrado em tecnologia de altas temperaturas, fornecemos desde o comprovado produto padrão para controlo do processo de queima até à produção especial personalizada para aquecimento elétrico ou isolação térmica de componentes feitos por medida para a construção e operação de fornos industriais e de laboratório até 1800°C, recorrendo aos nossos muitos anos de experiência nos mais diversos setores de aplicação. Desta forma, juntamente com os nossos clientes, desenvolvemos e realizamos soluções técnicas.  

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