La cerámica técnica generalmente incluye materiales cerámicos y productos para aplicaciones técnicas. En la literatura y en la práctica se encuentran términos como cerámica funcional, estructural, de ingeniería, industrial, de alto rendimiento o biocerámica. Con frecuencia, no es posible una clasificación clara debido a las intersecciones.

Básicamente, los componentes cerámicos cumplen diferentes funciones, dependiendo de su material, como alúmina (Al₂O₃), óxido de circonio (ZrO₂), óxidos mixtos o cerámicas sin óxido, p ej., nitruro de silicio (Si₃N₄). Según el requisito, tienen propiedades eléctricas, magnéticas, dieléctricas, ópticas, mecánicas o resistentes a altas temperaturas y térmicamente aislantes. Las posibilidades de aplicación para la cerámica técnica son enormes y hacen que el material sea atractivo para un gran número de aplicaciones en una amplia variedad de sectores.

Para la fabricación de cerámica técnica son necesarios varios pasos: Selección de la materia prima en polvo, una preparación de la masa, una conformación, un procesamiento básico, un proceso de sinterización, un acabado y una garantía de calidad final.

Por lo tanto, hasta la finalización del componente cerámico, se deben superar diferentes desafíos para obtener un producto óptimo. Mediante el proceso de sinterización en un horno industrial o de laboratorio, el componente cerámico obtiene sus propiedades específicas del material. Aquí se requieren temperaturas de 1200°C hasta 2200°C. A menudo, el proceso de sinterización también tiene lugar bajo atmósferas definidas como, p. ej., gas inerte o bajo presión.

Esto, a su vez, da lugar a requisitos específicos para el calentamiento y el aislamiento del horno. Por lo tanto, los hornos de alta temperatura deben ofrecer una distribución óptima de la temperatura u homogeneidad dentro de la cámara del horno mediante la elección correcta del modo de calentamiento, el material de aislamiento y la construcción del horno. Dependiendo de la aplicación, las velocidades de calentamiento y los tiempos de retención son extremadamente variables. Por ejemplo, en un horno dental calentado eléctricamente, dependiendo de la calidad y el tamaño del elemento calefactor de disiliciuro de molibdeno (MolyCom®-Hyper 1800), de la atmósfera del proceso (bajo aire), del material aislante (material de fibra PCW como UltraBoard 1750-400P) y del tamaño del horno, son posibles velocidades de calentamiento de menos de 15 minutos a 1550°C.

Tan individuales como puedan ser los requisitos para las cerámicas técnicas, pueden ser también los requisitos en el proceso de sinterización y, por lo tanto, en el horno de alta temperatura para su fabricación. Ambos deben ser entendidos y coordinados.

Para entender el proceso del cliente y sus necesidades, usamos, entre otras, las siguientes preguntas:

• ¿Qué tipo de horno utiliza?
• ¿De qué tipo de aplicación se trata (sinterización, cocción, tratamiento térmico de ...)?
• ¿Cuál es la temperatura de aplicación máxima necesaria para el proceso?
• ¿Bajo qué atmósfera de proceso opera el horno?
• ¿Cuál es el tiempo de retención a la temperatura máxima?
• ¿Pueden salir vapores del producto?
• ¿Hay algún requisito para la pureza del producto?

Basándose en esta información, se deriva la calidad óptima del producto para los elementos calefactores de disiliciuro de molibdeno (MoSi₂) y para los materiales aislantes, como placas, piezas moldeadas o mantas de lana de fibras policristalinas de alúmina (PCW)

Como especialistas consolidados en tecnología de alta temperatura, suministramos desde probados productos estándar para el control de procesos de cocción hasta acabados especiales individuales para el calentamiento eléctrico o el aislamiento térmico de componentes hechos a medida para la construcción y operación de hornos industriales y de laboratorio de hasta 1800°C. Nos basamos en nuestros muchos años de experiencia en las más diversas industrias de aplicaciones. De esta manera, desarrollamos y realizamos con nuestros clientes las soluciones técnicas y económicas óptimas.

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